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Bobines en aluminium de condenseur d'évaporateur d'échangeurs de chaleur à canaux micro

Bobines en aluminium de condenseur d'évaporateur d'échangeurs de chaleur à canaux micro

Les échangeurs de chaleur à microcanaux Hylita sont des dispositifs de transfert thermique à haute efficacité caractérisés par des canaux d'écoulement étroits et parallèles (généralement de 0,1 à 2,5 mm de diamètre) intégrés dans une structure centrale compacte. Le processus de fabrication combine un formage de précision, une optimisation des matériaux et des techniques d'assemblage avancées, avec les étapes clés suivantes :​1.1 Fondation structurelle et matérielle​Le substrat central est principalement constitué d'un alliage d'aluminium (par exemple AA3003, AA6061), sélectionné pour son excellente conductivité thermique (160-200 W/(m·K)), sa faible densité (2,7 g/cm³) et sa résistance à la corrosion. Pour des scénarios spéciaux à haute température ou corrosifs, de l'acier inoxydable ou des alliages de titane peuvent être utilisés, mais avec des coûts de fabrication plus élevés.​

Présentation du produit

aluminum cooler

 

microchannel coils production

 

microchannel heat exchanger coil

 

Traitement de la production des bobines à microcanaux Hylita et traitement de l'inspection de la qualité

Infrastructure de production et de R&D entièrement automatique pour les échangeurs de chaleur à microcanaux

Équipement de brasage entièrement automatique

Ligne de production automatique de four de brasage de type tunnel-

Ligne de production automatique de four de brasage sous vide

Équipement de revêtement/test entièrement automatique

Ligne de production de revêtement de surface entièrement automatique

Ligne de production de tests de fuite d'hélium sous vide entièrement automatique

Centre de R&D professionnel

Un centre de recherche et de développement technologique dédié a été créé, avec-une coopération approfondie avec les meilleures universités nationales. Il est équipé d'un laboratoire de performances complet- leader du secteur, capable de simuler des environnements de test dans des conditions de travail extrêmes de -40 degrés à 85 degrés.

 

Construire un système de surveillance intelligent
Construisez un système de traçabilité intégrant la technologie de l’Internet des objets pour obtenir une traçabilité mondiale précise. Les données seront directement connectées à la plateforme de supervision du ministère du Commerce, garantissant l'unicité des produits.
Équipement de production entièrement automatisé
Il adopte des machines de formage d'emboutissage de tubes plats à micro-canaux de pointe au niveau international, des robots de soudage laser et des fours de brasage entièrement automatiques pour réaliser des opérations de chaîne d'assemblage sans personnel, depuis les matières premières jusqu'aux produits finis. La capacité de production quotidienne peut atteindre plus de 3 000 pièces, avec une erreur de précision contrôlée à ±0,05 mm.
Système de gestion numérique
Grâce à un système électronique, une surveillance-en temps réel des paramètres de production (tels que la température de soudage, la pression de détection des fuites d'hélium gazeux, etc.) est effectuée. Toutes les données sont téléchargées sur la plateforme d'analyse cloud pour obtenir une optimisation dynamique des paramètres de processus et des avertissements anormaux. Le taux de qualification unique des produits-a été augmenté à 99,5 %.
Unité de production flexible
Il est équipé de dispositifs de changement modulaires dédiés, qui peuvent compléter le changement de lignes de production pour différentes spécifications de produits (tels que des tubes plats de 16x2 mm à 38x4 mm) en 30 minutes. Il prend en charge la production en ligne-de 8 types d'adaptateurs de réfrigérant, dont le R290/R32.

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